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1、老板本人是否理解，是否支持，并且能够坚持；
3、精益生产是各部门之间密切配合的系统工程，其它部门配合很重要；
5、精益项目推进，有些项目很难起毛立刻见效的效果，很容易中途在外力的作用下反弹；
想干都不是难题，建议从解决企业的瓶颈入手，希望对你有所帮助！
想要改善精益生产，首要还是要解决生产中存在的各种问题，生产线上避免不了工时，浪费产品，个别的质量不达标，另外管理松散这些情况都会导致生产率低，面对这些问题，我们工厂主要是用vioovi的ECRS工时分析软件来找出生产中存在的问题，然后解决的，这款人工智能分析软件能代替人工去生产线监察，动动鼠标就能发现生产中存在的问题，并给出解决的方法，这段时间我们利用这个软件，解决了生产效率低，产品库存浪费严重等等各种问题。
精益生产这种方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。
精益生产是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。
准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。[5]
推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。
推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善
帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本
推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善
推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善
1、精益生产管理认为任何不良的出现，必定有其内在的原因，只有解决了发生不良的各项原因，才能真正的实现零缺陷，才能让客户真正满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工序逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
2、精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过任何一个不良品。
3、“零缺陷”的实现必须由操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。
4、在生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错的机会，这样就是精益生产管理普遍使用的放错装置。如作业忘记或失误时，机器不能启动。操作过程失误时报警装置鸣叫，设备停止；出现加工错误时，生产线会阻挡不良的工件，不流到下工序等等。
5、平准化包括数量平准和品种平准。平准话生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。
6、标准化作业是彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。
7、总之：精益生产管理是控制不良品的制胜法宝，带给大家一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨越。同时，坚持精益质量管理改善持续化，强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改善和提升。
1、精益生产是一种注重效率和质量的方法，但在实施过程中仍然可能会出现问题。处理这些问题需要采取系统性方法，以确保生产过程的改进和不断的优化。以下是处理精益生产问题的一般步骤：
2、首先，识别问题是关键的一步。这可能需要与员工、管理层和相关方沟通，以了解他们在生产过程中遇到的障碍。
3、分析问题，找出问题的根本原因。这通常需要使用工具和方法，如鱼骨图（Ishikawa图）和5为什么法（5 Whys），以深入了解问题的起因。
4、一旦问题的原因被明确，就可以制定解决方案。这可能包括制定新的流程、培训员工、调整设备或引入新技术等。
5、将制定的解决方案付诸实践。确保解决方案的实施是透明的，员工明白他们需要做什么，并提供必要的支持。
6、实施解决方案后，需要不断监测和测量结果。确保新流程或改进后的生产过程是否实现了期望的效益。
7、精益生产的核心是持续改进。利用反馈和数据，找到额外的机会来进一步提高效率和质量。
8、员工是处理问题和改进生产过程的关键。投资于员工培训和鼓励他们参与问题解决过程。
9、建立一个文化，鼓励员工提出问题并积极参与改进过程。这有助于使精益生产成为组织的一部分。
10、高层管理的支持至关重要。管理层应该积极参与改进过程，提供资源和制定策略，以确保精益生产的成功。
11、将成功的实践和经验分享给其他部门或团队，以扩大精益生产的影响。
12、精益生产是一个循序渐进的过程，不断识别问题、改进流程，并不断学习的过程。成功的实施精益生产的组织通常能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量，以及更好地满足客户需求。
